Проверка качества

Проверка качества Проверка качества Проверка качества Проверка качества Проверка качества Проверка качества Проверка качества Проверка качества Проверка качества Проверка качества Проверка качества Проверка качества Проверка качества

Одним из самых важных элементов промышленного производства, является постоянный контроль качества. Проверку качества литья определяют визуально, с помощью капиллярного метода контроля и магнитопорошковой дефектоскопией.

Проверка качества осуществляется непрерывно на всех этапах подготовительных и производственных процессов и особенно тщательно заводская лаборатория контролирует весь процесс литья для того, чтобы получить отливки определенного химического состава и механических свойств.

Все материальные ресурсы и покупные комплектующие изделия для литейного производства закупаются только у проверенных и надежных поставщиков. Но для 100% уверенности в качестве нашей продукции отдел контроля качества совместно с заводской лабораторией осуществляют входного контроль материальных ресурсов и покупных комплектующих изделий, устанавливая их соответствие закупочным ведомостям и конструкторско-технологической документации (КТД).

По результатам анализ требований покупателя во время технологической подготовки производства заводская лаборатория осуществляется подбор необходимого контрольно-измерительного, испытательного оборудования, методов измерений и анализа.

В процессе изготовления модельной оснастки специалисты отдела контроля качества оказывают техническую помощь литейному цеху в проверке размеров оснастки на соответствие требованиям КТД.

Приготовления формовочной смеси, изготовление литейных форм, плавка металла в сталеплавильной электропечи контролируется специалистами заводской лабораторий на соответствие заявленных в КТД параметров каждого процесса, применяя для этой цели современное лабораторное оборудование.

Заводская лаборатория оснащена современным оборудованием для определения химического состава сталей и сплавов, механических свойств металлов.

Определение химического состава сталей спектральным методом

Определение химического состава сталей мы осуществляем при помощи эмиссионного спектрометра ИСКРОЛАЙН-100 российского производства. Прибор внесен в Государственные реестры средств измерений России, Казахстана, Беларуси, Узбекистана, что позволяет нам подтверждать качество поставляемой продукции не только на Российском рынке, но и в странах СНГ.

Анализ состава сталей проводится в полном соответствии с ГОСТами на методы спектрального анализа. (ГОСТ Р 54153-2010, ГОСТ 18895-97).

Применение эмиссионного спектрометра позволяет нам:

  • проводить экспресс анализ химического состава выплавляемой стали;
  • осуществлять контроль химического состава готовой продукции по всем элементам, включая серу, фосфор и углерод;
  • определить на входном контроле состав закупаемых сплавов с точным определением марки с помощью функции встроенного марочника;
  • значительно сократить время анализа металла, находящегося в плавильной печи, без потери качества.

Испытания механических свойств металлов

Заводская лаборатория осуществляет испытания механических свойств металлов на соответствие ГОСТ и ТУ. В распоряжении наших специалистов есть всё необходимое оборудование для проведения испытаний:

  • Универсальная испытательная машина (испытания металлов на растяжение);
  • Маятниковый копёр;
  • Термостат для охлаждения образцов при испытании на ударный изгиб при пониженных температурах;
  • Твёрдомеры (для испытания металлов на твердость).

Испытания на растяжение по ГОСТ 1497-84 при комнатной температуре

Испытания на растяжение по ГОСТ 1497-84 при комнатной температуре проводят с целью определения способности материала сопротивляться пластической деформации. Испытания проводятся на стандартных образцах при помощи машины для испытания конструкционных материалов «УТС 110М-200 0-У» российского производства. Машина внесена в ГосРеестр средств измерений России.

    Технические характеристики машины:
  • наибольшая предельная нагрузка, кН: 200;
  • класс точности 1%;
  • соответствует требованием ГОСТ 28840.
В результате испытаний мы определяем следующие характеристики материала:
  • предел текучести σ_Т или условный предел текучести σ_0,2 – напряжение, при котором начинает развиваться пластическая деформация;
  • временное сопротивление (предел прочности) σ_В - напряжение,
  • выше которого происходит разрушение материала;
  • относительное удлинение δ, оценивается отношением приращения длины образца после его разрыва к первоначальной расчетной длине. Характеризует пластичные свойства материала;
  • относительное сужение ψ-характеристика пластичности материала по относительному уменьшению площади поперечного сечения растягиваемого образца.

Испытания на ударный изгиб по ГОСТ 9454-78

Испытания на ударный изгиб по ГОСТ 9454-78 при комнатной и пониженной температуре до -70°С проводят с целью определения способности материала сопротивляться динамическим (ударным) нагрузкам. По температурной зависимости оценивают склонность к хрупкому разрушению при отрицательных температурах (хладноломкости). Испытания проводятся на образцах с U- и V-образным надрезом на маятниковом копре ТСКМ-300 российского производства. Копер внесен в ГосРеестр средств измерений России.

В результате испытаний определяют следующие характеристики:

  • работу удара (КU или KV);
  • ударную вязкость (KCU или KCV) – работу удара, отнесенную к начальной площади поперечного сечения образца в месте концентратора.
Технические характеристики копра маятникового ТСКМ-300:
  • максимальная энергия 300 Дж;
  • соответствует ГОСТ 10708.

Испытания на твёрдость по Бринеллю, Роквеллу

Твердость характеризуется способностью материала сопротивляться внедрению в него более твердого тела. Испытания проводятся по методам Бринелля (ГОСТ 9012-59), Роквелла (ГОСТ 9013-59) Для контроля по методу Бринелля применяется твердомер ТШ-2М, для контроля методом Роквелла – твердомер ТР-150Р, производства ООО «Импульс», Иваново, РФ. Твердомеры российского производства, внесены ГосРеестр средств измерений России.

При контроле твердости по методу Бринелля в поверхность образца под определенной нагрузкой внедряется закаленный стальной или твердосплавный шарик, производится выдержка под нагрузкой и замер получившегося отпечатка при помощи оптических приборов, далее по таблицам, приведенным в ГОСТ 9012-59, находится числовое значение твердости.

При контроле твердости по методу Роквелла в поверхность внедряется алмазный конус или стальной шарик. В отличие от метода Бринелля, метод Роквелла является методом прямого измерения, т.е. результат замера твердости сразу считывается с индикатора прибора.

Из литейного цеха отливка после контроля качества поступает в механической цех для дальнейшей обработки.